Renault : l’usine de Flins dans l’air du temps

Usine mithyque de la marque au losange depuis 1952, elle se voulait déjà être à la pointe de la production automobile française d’alors. Son histoire n’est pas prêt de s’arrêter : elle se voit attribuer entre autre l’assemblage de la Renault Zoé, floron de la branche électrique du constructeur. La Clio IV sortira également des portes de Flins.

Symbôle électrique pour une usine qui a fêté ses 60 ans l’année dernière.

L’arrivée d’un modèle électrique à Flins s’est faite en douceur : l’usine a connu des évolutions, et non une révolution. Dans la tôlerie à 99 % automatisée, la zone de fabrication des ouvrants a été rénovée et 150 robots ont été ajoutés pour assurer le montage des composants, très divers, des trois modèles. Pour permettre l’intégration et la protection de la batterie, la Zoé  a reçu une plateforme modifiée et 4.300 points de soudure, soit 300 points supplémentaires par rapport à la Clio  IV. Pour autant, Renault se contente d’une seule chaine pour assembler les Clio et Zoé. « La diversité mécanique a toujours été forte, explique Catherine Cosset, chef du département montage. L’électrique n’a pas beaucoup changé les choses. Il y a juste deux véhicules supplémentaires sur la chaine. » 

Mais la grande nouveauté accompagnant cette électrification de Flins est sans conteste l’atelier batterie. C’est ici que sont assemblés les douze modules composés de cellules lithium-ion, venus par bateau de Corée du Sud (le fournisseur est LG Chem), et constituant chaque « pack batterie » présent dans la Zoé. Le tout pèse 280 kg. Deux zones composent cet atelier  : l’une dite « de 60 volts », la plus sûre, où se déroulent la majorité des manipulations manuelles, et l’autre dite « de 400 volts »,  avec les accumulateurs chargés. Des robots installent ensuite chaque module dans le carter inférieur du pack batterie, dont la tension a été contrôlée. Puis, après vissage des modules, un autre robot effectue la pose du joint d’assemblage qui unit le pack à son couvercle. La batterie subit aussi un test d’étanchéité en se voyant gonflée à l’air. Elle doit alors résister à la pression. Des opérateurs se chargent enfin de la mettre sous tension en branchant les modules entre eux. Au bout d’1h30 d’assemblage et de mise au point, elle est embarquée sur un chariot autonome au « Buffer » – endroit de stockage des accumulateurs – dans l’attente d’intégrer la Zoé sur la chaine. 

Renault a attaché beaucoup d’importance à la formation de ses effectifs. Une école de dextérité a été mise en place au sein du département montage pour apprendre l’ergonomie du geste, améliorer la productivité et éviter les blessures. De plus, la chaine étant en perpétuel mouvement, des espaces de formation « sereins » sont mis en place et permettent un apprentissage en dehors de la chaine. Et de formation il en sera toujours question : après le passage à l’électrique, l’usine de Flins s’apprête à franchir un nouveau cap. Elle accueillera la Nissan Micra  en 2016, ce qui poussera la Clio Collection à la retraite. 

 

One thought on “Renault : l’usine de Flins dans l’air du temps

  1. Salut,

    belle preuve d'adaptabilité d'une usine française. Comme quoi si on veut on peut…pourvu que ça dure !